La création d’une performance haute isolant en porcelaine est un processus sophistiqué, mélangeant un métier en céramique traditionnel avec une précision industrielle moderne. Le voyage des matériaux de terre brute à un durable isolant céramique Fabrication d’isolant en porcelaine est la clé de son succès durable. Préparation des matières premières:
  1. Le processus commence par la sélection et le mélange minutieux du primaire matières premières pour les isolateurs : Kaolin (une argile blanche fine qui fournit une plasticité), du feldspath (agissant comme un flux pour abaisser la température de vitrification) et du quartz (silice, offrant une résistance et une stabilité dimensionnelle). Ces matériaux sont écrasés, moulus en fines particules et avec précision avec de l’eau pour former un corps en argile réalisable, souvent appelé «glissement» pour des processus humides ou une poudre préparée pour une pression à sec.Former le corps de l’isolateur:
  2. Diverses techniques sont utilisées pour façonner le corps d’argile dans le souhaité isolant en porcelaine formulaire: Processus humide tournant / Jiggement:
    • Pour des composants tels que les disques d’isolant de suspension ou les isolants de poteau plus grands, un corps d’argile en plastique dérangé est façonné sur des moules rotatifs à l’aide d’outils de profil. Extrusion:
    • Utilisé pour produire des sections cylindriques communes dans les isolateurs post ou les isolants à tige longue. Pressant à sec:
    • Une poudre humidifiée est compactée sous haute pression dans les moules, adapté aux formes plus petites et plus complexes. Séchage:
  3. Le “vert” formé isolateurs en porcelaine sont soigneusement séchés dans des environnements de température et d’humidité contrôlés pour éliminer la majeure partie de l’humidité. Cette étape est essentielle pour empêcher la fissuration ou la déformation avant de tirer. Glaçage:
  4. Avant le tir, un mélange de glaçure liquide (généralement composé de feldspath, de silice et de colorants comme l’oxyde de fer pour le brun ou d’autres oxydes métalliques pour le gris / bleu) est appliqué à la surface de l’isolateur séché. Pendant le licenciement, ce vitrage en porcelaine fond et fusible du corps en céramique, créant une surface lisse, imperméable et souvent colorée. Le glaçage améliore la nettoyabilité, améliore les performances de la remise et peut augmenter la résistance mécanique. Tir (vitrification):
  5. C’est sans doute l’étape la plus cruciale. Le vitré isolateurs en porcelaine sont tirés dans de grands fours à des températures extrêmement élevées (généralement 1200-1300 ° C). Pendant cela processus de vitrification , le feldspath fond et lie les particules de kaolin et de quartz, formant une structure dense et non poreuse en verre. Les cycles de refroidissement contrôlés par la tir et la suivante sont avec précision pour atteindre la microstructure et les propriétés mécaniques souhaitées.Assemblage et tests (contrôle de la qualité):
  6. Après refroidissement, multi-parties isolateurs en porcelaine (comme les types de suspension) sont assemblés – les capuchons métalliques et les broches sont cimentés aux disques en porcelaine. Rigoureux Contrôle de la qualité dans les isolateurs est ensuite effectué, y compris l’inspection visuelle, les vérifications dimensionnelles et une batterie de tests mécaniques (traction, cantilever) et électrique (fréquence de puissance résistive, impulsion avec les tests) pour assurer chacun isolant céramique répond aux normes strictes de l’industrie. Seulement à travers un tel méticuleux et contrôlé

Fabrication d’isolant en porcelaine Processus que ces composants essentiels peuvent fournir les décennies de services fiables attendus dans les applications de services publics électriques exigeantes. process can these essential components deliver the decades of reliable service expected in demanding electrical utility applications.

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